黑馬秘笈！vivo工廠被打開後，震驚了億萬人，這才是對高品質近乎完美的苛求！

vivo吸引到主流外國媒體的目光是從《華爾街日報》的一篇文章開始的，英語世界的人們驚訝於廣東本土兩家名不見經傳的企業如何在中國市場打贏了蘋果，在全球市場份額的排名站到了曾經高高在上的諾基亞、黑莓、索尼的位置。

8月11日，《華爾街日報》撰文稱，隨著價格高昂的蘋果iPhone在中國市場的銷量成為強弩之末，在中國以外鮮為人知的本土品牌vivo，對蘋果構成了更大的威脅。

按照IDC數據，vivo已經成長為全球第五、中國第三的手機品牌，日前中國移動發布的終端大數據顯示，vivo以33%的換機留存率獲得了除蘋果外最具“忠誠度”品牌。

《華爾街日報》比較武斷的用“主要借助於渠道和營銷贏得市場”來描述這兩家企業的成功，認為他們主要依靠搭建細密如神經組織的銷售網，以及各種廣告、營銷的助攻在國內打開了市場。

但是這一模式被許多中國手機品牌研究、複製，卻沒有一家能夠做出可堪媲美的效果。

20萬間零售門店和“宋仲基”歐巴的因素之外，vivo的成功還有另外一味藥嗎？vivo對筆者的回答是：品質和研發是vivo立命的基因。筆者昨日受邀參觀了vivo在東莞長安的製造工廠，這也是vivo第一次對媒體敞開大門，我們通過一天時間的調研，揭開了這個廣東本土手機品牌的神秘麵紗的一角。

“吹毛求疵”

在筆者要求下，vivo硬件測試技術部可靠性測試經理向朝陽帶著我們參觀了手機可靠性測試實驗室。向朝陽介紹，vivo品質管控注重兩個方麵，一個是全麵性，一個是高標準。全麵性意味著測試到更多的意想不到的細節，將超出消費者預見的問題消滅；高標準代表著稱得上變態的質量要求。

在可靠性實驗室，一批試產手機被一個個送上“刀山火海”，測試各種突發環境下手機的耐受程度。比如，人體坐壓測試，自動化設備將30KG的重力對手機進行1000次施壓；在對機身進行扭動測試時，自動化設備像擰麻花一般對手機機身上下端施加1~2N.m的扭力；手機抗壓彎測試更有視覺衝擊，130N的力將手機壓成拱形，每部測試手機要經受正反麵25次的彎折曆練。經過這些“嚴刑”後，要在200倍顯微鏡下審視主板和芯片沒有裂紋才可以通過。

圖為：vivo可靠性實驗室手機抗彎折測試

vivo的多項測試標準都遠超了行業標準。比如，為了提升手機在極端氣候下的使用效果，將溫度測試範圍由行業標準零下10℃擴展到零下30℃，要求手機能夠在這樣極端環境中正常工作；抗跌落性能方麵，要求產品在1米高度、26個角度進行跌落，覆蓋所有可能跌落到的典型位置，跌落次數最多100次/台，而行業標準是僅要求6個麵在0.5m高度跌落共計12次。

圖為：環境測試實驗室中，進行極端溫度與濕度環境測試的儀器

圖為：正在接受跌落測試的X7手機

不僅如此，為了提升屏幕的抗跌落性，vivo還在行業首創了砂紙跌落測試，在大理石地麵上使用砂紙模擬粗糙水泥地麵，要求產品在0.6米高度跌落不出現碎屏，據稱，這項測試的引入，將手機碎屏風險降低了30%；而為了提升充電口的抗腐蝕性，vivo要求在充電口滴入汗液後進行近6000次的插拔試驗，不允許有充電失效。

圖為：模擬用戶使用場景進行USB側推試驗

在防雨淋測試的一台機器前，向朝陽對我們介紹說，vivo手機檢測需要在機器裏淋雨10分鍾以上，不影響手機使用。筆者表示不太相信，在我們的要求下，向朝陽把他自己日常使用的vivo X7放進模擬雨水環境的儀器中接受測試，手機在我們的注視下被“大雨”衝刷了約5分鍾，拿出來之後操作沒有受到任何影響。在防雨淋測試儀器的旁邊，另一台機器正在進行高鹽高濕環境下的手機抗腐蝕測試，在氯化鈉蒸汽環境中，手機需要接受24小時的“汗蒸”。進行完淋雨測試和抗腐蝕測試後的手機會立即打開多個功能進行高強度的老化測試，以監測極端環境對手機使用壽命的影響。

圖為：淋水測試房，工程師將自己日常使用的X7現場演示淋水測試

圖為：專門針對手機電源鍵進行的按鍵壽命測試

作為一個消費者，我們覺得這家企業對一部手機測試的細微程度超出了我們的想象。甚至於考慮到運輸過程對手機品質的影響，進行包裝模擬運輸測試：模擬潮濕環境、汽車運輸振動、倉庫堆壓、意外跌落等各種環境條件，對整箱手機施加各種壓力測試，確保運輸過程對手機質量不會產生影響。

圖為：模擬用戶使用場景進行指紋按鍵耐受性測試

向朝陽介紹，vivo需要在試模、試產、量產三個環節各進行一次品控檢測，每次測試完成之後，根據反饋對產品做變更。一個機型在開發階段，就要報廢掉7000到10000台手機。以vivo目前暢銷的X7產品為例，研發期間，完成的測試用例軟件87000條，硬件1500個門類。完成全部測試至少消耗45000個人工時，期間提出軟硬件共7000多項修改意見，這種態度用“吹毛求疵”來形容一點不過分。

生產線工人的自信

在vivoSMT車間，成排的自動化生產線在高速運轉，所有經過嚴苛檢驗的物料進入SMT（Surface Mount Technology 表麵貼裝技術）設備，來生產vivo手機的核心部件——手機主板。

圖為：vivo工作人員正在操作SMT設備

SMT車間是vivo最能體現科技實力的地方，這裏有美國原裝進口的超精度MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭發絲的1/3；全球領先的Asymtek點膠機；日本富士第三代NXT高速貼片機，日本鬆下NPM高速貼片機；全自動化手臂控製的整機測試等，可以說世界上領先的生產工藝、手機品控的領先標準在這裏都能得到體現。

圖為：世界領先的富士NXT貼片機生產線

這些世界領先的加工檢測設備不僅大大提高生產效率，也可充分保證手機的可靠性，這是vivo可靠耐用、贏得消費者喜愛的根本保障。在測試環節，vivo采用全自動化手臂控製，通過人機界麵的方式對手機的應用功能進行測試，測試更精準且更快速，保證手機的高度可靠性。

圖為：愛普生的全自動工業機器人正在工作

vivo電子加工部最引以為傲的是在現有生產管理係統下，生產線能夠實現99.9%的產品直通率，這意味著手機產品的加工精度完全達到了前述品控部門的苛刻要求。這一數據大大超過一般的OEM廠商。

圖為：佩戴除靜電手環的工人正在進行生產記錄。

這是怎麼做到的？“一方麵原因是vivo產品全部自研自產，公司內部溝通效率高，能夠及時把問題消滅；另外，得益於成熟的管理體係，在每個工序後麵都會有相應的檢查機製，以確保製程中的不良品不會流入下個工序。另外配合追溯係統（MES），可以追溯到每塊主板上所使用元器件的品質狀態及該主板在生產過程中每個環節的品質狀態；低於6%的員工離職率，保證了流水線係統的成熟運轉。”經理張先寅對筆者表示。

圖為：工作人員正在對正產流程進行監控

“我們曾經擴產的時候想將一部分產品委托給頂尖的OEM公司加工，但產品通過率與vivo有一定差距。”作為vivo創始時期的老員工張經理十分引以為傲。

自研自產的優勢

在調研的過程中，我們感觸得到的是，vivo之所以能夠在研發、供應鏈、生產線流暢運營，製定高於標準的要求，收獲高標準的產品，很大程度歸因於自研、自產的體係，放眼逐漸統治全球手機市場的中國品牌中，目前能夠完全做到自研、自產的手機品牌並不多見。

這種模式可以對加工鏈、品質控製方麵具有更高的把控力，快速處理異常情況，培訓更加專業的從業人員，在產品測試投入與把控方麵也更加嚴格，整體產品的協調性與品質更好。相較於貼牌代理廠商隻適合做簡單的低端產品，自產和自主品質管控更適合做更複雜的、更高端的旗艦產品。

自研自產的對高端設備的引入更自主，在昂貴的研發、器材、人工等成本投入上有更快的反應速度。如X5係列使用金屬中框作為天線，為了保證天線的一致性，需要對每台機測試天線的駐波比。針對這一個項目，vivo快速決定之後，短時間內采購測試設備，並聘請專業測試人員完成搭建。

然而自有工廠和高標準並不能劃等號，更重要的是自我嚴格要求，vivo在3萬多名員工的管理上強調在核心價值上堅守“本分”，在手機品質上體現了一個全球排名前五的手機公司的“匠心”。為提升產品質量，vivo建立了包括工程師、測試員等在內超過2000人的專業品質管控團隊，從產品定義階段開始到量產後的監督測試，一款產品所有流程下來，開發階段大約需要4個月時間，期間要通過針對各類材料和整機的環境適應性測試、力學破壞性測試、密封性測試、性能指標類測試、功能兼容性測試在內的多項嚴苛的全麵測試，品質管控涵蓋了產品完整生命周期。

比如，在最新旗艦機型X7，vivo自主研發的moonlight柔光燈，為解決能夠在任何環境下都達到最適合的補光效果，vivo的工程師按照攝影棚拍人像寫真環節模擬，驗證了上百種方案，進行了無數次調整，最終尋找到最適合的補光效果：在柔光設計不刺眼的前提下，讓光線保持在5000K的最佳色溫上，同時讓燈的顯色指數更高，更接近於光的本色。